炼钢厂连铸维修工作总结

发布时间:2016-12-06 来源: 工作总结 点击:

篇一:炼钢厂大修总结2013.4.13

2013年4月份炼钢分厂设备室检修总结 2013年4月9日到11日,根据公司计划对炼钢厂1#炉炉衬进行更换,而设备室对1#转炉、1#连铸、2#连铸、高压系统、吊车、运行等系统进行检修。在1月份检修工作安排基础上改变策略,部分工作实施效果明显,但是有的环节还是出现漏洞。

总结如下:

一、 计划检修完成情况:

1、 转炉机修计划10项,完成10项,新增9项,遗留1项。

(1) 新增:

① 10#吊车32/5t北侧大车走行轮齿联轴器更换。

② 12吨坯夹子更换旋压锁。

③ 1#百吨改造安装废钢槽子吊具。

④ 1#炉下西侧轨道调整加接头。

⑤ 1#炉汽包上水管逆止阀更换,2#卧式泵更换逆止阀。

⑥ 转炉熏衣不仅焊补而且加围板。

⑦ 2#连铸浊环凉水塔安装加固填料支撑架。

⑧ 1#炉炉帽金属软管更换2根。

⑨ 1#连铸净环水池进水管焊补。

(2) 遗留:自发现运行工段1#泵站树脂罐补水阀门损坏后,用加强

螺栓紧固及做紧固套,有待总管线阀门关闭的条件下进行更换。

2、 连铸机修计划17项(1#机8项、2#机9项),完成16项,新增8项,遗留1项。

(1) 新增:

① 更换1#机3流、4流辅助拉矫机。

② 更换1#机4流火切小车。

③ 更换1#机3流引锭杆存放1段导向辊。

④ 1#机切后辊导向板矫正、焊接。

⑤ 步进冷床南侧横移缸底座更换。

⑥ 更换2#机1流、4流切后辊4个。

⑦ 2#机丙烷管道阀门更换。

⑧ 1#大包倒渣地面铺坯子焊接加固。

(2) 遗留:2#机二冷室3流配水室逆止阀备件未到,没有完成。

3、 电气检修计划:

高压系统6大项、完成6大项。

PLC系统4大项、完成4大项。

转炉系统14项、完成14项。

吊车系统22项、完成22项。

连铸系统21项、完成21项。

新增3项,遗留1项。

(1) 新增:

① 更换1#炉渣车电缆。

② 更换2#机大包盖电机电缆。

③ 3#吊车检修。

(2) 遗留:高压选矿进线柜断路器自动储能不好使,导致开关自动

合闸合不上,用手动。(外地厂家处理)

4、 运行工段:

(1) 风机、煤气:计划2项,完成2项,新增2项。

新增:① 对除尘布袋系统检查。

② 对一次风机3台机下排水、进口管道排水清理。

(2) 污水泵站:计划2项,完成2项,新增2项。

新增:① 2#连铸浊环凉水塔填料安装。

② 1#连铸净环水池水置换,管道处理。

二、 检修后存在问题:

1、转炉本体

存在问题:1#炉活动烟罩西南侧有处漏点,

原因:在补焊过程中不彻底,由于时间原因没再打压试验。 解决办法:利用浇次,补焊漏点。

2、东西下料口

存在问题:安装后铁板有缝。

原因:上次安装烟道没焊,这次更换后没有彻底全部焊补。 解决办法:一周之内全部焊完。

3、2#机3流拉矫机

存在问题:在开浇起步脱锭时,引锭杆出现下滑。

原因:整体更换拉矫机后,液压缸更换检测以及两辊之间尺寸不符。 解决办法:(1)控制调整拉矫辊压下后与下拉矫辊尺寸在146mm范围内给瓦座加垫。

(2)更换液压缸

三、检修过程中管理上存在不足:

1、检修当中工段人员安排出现不紧凑,人员出现出工不出力以及疲劳作业现象。

2、计划做的不够详细存在漏洞还须更全面化。

3、备件、工具检修中存在个别检修项目不能实施或现场准备不充足。

4、检修质量监督、检查验收上还需要更进一步管控,工程师在这方面还需要加强,而现有的检修人员在工作布置上还要做出详细安排,检修时注重工具参数、尺寸等。

5、安全保障环节还需要加强,检修器具不得当。

6、对于能源介质系统工程技术人员掌握还需要加强,水系统主管线上的阀门从整体管理角度上,建议统一安排彻底检查更换(关不严、损坏)阀门。

7、仪表检修工作应于分厂形成整体化,要有标准的计划分厂掌握,便于协调安排。

四、 取得经验:

1、加强人员管理,调动班组长干部的积极性十分重要,根据生产、检修,需要加班人员必须加班,严打不加班人员,同时对检修过程中出现违纪人员给予考核。

2、加强检修进度管理:

量化工作,以工票形式下发各班组,包活为主,缩短时间,减少连班时间,疲劳作业不出活现象。制定周期、更换整体,减

少单体处理现象。

3、控制检修过程中质量验收管理:

发挥工程师、工段长对检修质量掌握,验收必须到位及时,杜绝在返工活或者因质量安装延时等现象。同时备件质量出现问题必须控制,不能安装。

4、验收后必须试车:

不管大小设备,检修完工程师验收后,必须整体性进行冷试车或者单体试车,发现问题及时处理,减少生产后出现问题而影响生产和质量。

5、安全设施完整化及安全措施的标准化:

检修过程中对于一些隐患大,危险性高的设备,检修时要有专业性的安全设施;例如:自制炉壳内焊接时专业检修专桥取消,用两块跳板无扶手的现象。同时重点设备检修要制定安全防范措施,并形成书面文件,在检修前下发各工段班组。

五、检修后采取的措施和要求:

1、以工段为单位,段长要对这次检修当中质量、人员、安全、备件等全方位进行总结。

2、设备室将在一周内招开班组以上人员检修总结会,将对检修当中突出人员给予奖励,违纪人员给予考核,以及对存在不足和成功总结的经验全面贯彻,强化落实。

3、加大管理手段,狠抓检查,落实实施工作,每周都要对工程师、技术员、部室检查小票总结。对完成情况进行落实,存在难题立

篇二:连铸工段2011年工作总结

炼钢厂连铸工段2011年工作总结

2011年连铸工段在厂部领导的大力支持下,本着“抓安全,促生产,强管理”的基本原则,群策群力,从严从细努力完成了

炼钢厂连铸维修工作总结

全年的各项工作。现将工作情况做如下总结:

一. 抓好安全生产严防工伤事故

全年来,我工段坚持:“安全第一,预防为主”的管理理念,始终把安全工作放在各项工作的首位,积极开展“安全生产”活动,层层落实责任,全方位开展隐患排查与整改。各班组坚持进行经常性安全教育,并加大违章违纪的安全事故考核力度,杜绝重大伤亡事故发生。

八九月工段根据厂部安排,利用停产时间,对新老员工进行安全作业培训。制定安全,工艺操作规程,让员工切忌,熟背并进行相关岗位考试,以增强员工对实践知识的掌握和突发事故的应急处理能力。工段全年开展安全教育会议48次,安全培训4次,培训人员120个,重大安全事故零起。

二. 加大生产力度提高产品质量

一年来,各项生产治理制度的细化,推进了生产强度,在“时间就是效益”的理念影响下,设备作业率不断提高,促进了产能的快速发挥,连铸机的作业率大幅度提高。最高日产钢坯2100吨,钢坯收得率99.54%,钢坯全年产量达到37533.23吨。通过对中包的改造并投入使用,连铸拉炉数不断提高,最高达到48炉/次,连拉时间达到

16个小时/次。经改造中包生产出的钢坯,其夹杂物明显比板包减少了很多。

在质量上,加强技术控制,每天点评,每周汇总,每月攻关,对

比目标,推进标准化作业,把岗薪与质量指标挂钩,形成有效的质量治理体系。针对钢坯表面横裂纹和内部质量缺陷,积极采取措施。上半年在各班组生产中钢坯脱方较多,针对这质量缺陷,工段调整操作要求,各班拉钢要做到:温度合理,拉速均衡,稳定液面,减少波动。严抓这一环节后,下半年钢坯脱方问题得以改善,质量得以大幅度提高。

三.加强管理严格考核

连铸工段的管理主要是人和设备的管理。在人管理上提高班组长

的带班管理水平和提高岗位工的技术水平。对于班组长,工段基本做到用人得当,奖罚分明,关心爱护,大胆使用。注意引导他们就产量,质量上杜绝溢钢,漏钢事故。和去年相比,工段全年漏钢84次,比

去年减少了了10%。而水口班责任心不强,导致大包机构渗钢2次。 工段开展了班与班之间的相互竞争,形成了积极良好的局面。尤其是公司每年举办的岗位能手评比,我工段又有两名员工符合评比条件。一是拉钢老员工黄旭义,工作积极主动.认真勤恳 ,2011年突破个人全年拉钢1550炉,全年无漏钢,技术比武名列前茅的好成绩。二是丙班机长韦健,在他带领下,丙班全年完成了产量第一,质量第二的好成绩。

设备是连铸生产和质量的保障。在生产组织和日常管理中,除了

完成各班的产量外,也加强了设备的维护和保养。工段明确员工检修和维护职责,要求设备“台台有人管,人人有职责”,并推行操作人员对简单问题的自主维修。

四. 全力做好环保工作。

在抓好安全生产的同时,我工段积极落实厂部指令,全力做好环保工作,连铸是高温,高危,粉尘作业,工段狠抓作业岗位卫生,并定期对绿化带进行分班护理。

五. 存在问题与改进措施

1.在实践工作中,安全形势依然严峻,今年工段发生5起轻伤事故,说明我们的安全管理还存在漏洞,部分员工还有麻痹松懈思想,这就要求我们必须采取更有利的措施,千方百计保证生产。

2.生产上由于设备老化,给生产带来一定障碍。上半年的钢坯脱方问题也反映了连铸机辊道设备上没有定期测量校正,引锭没定时调正对中。因而设备点检定修方面还要不断完善,班组生产组织上需要进一步加强。

3.2011年工段人员浮动变化大,新员工较多,,只懂得简单的岗位操作,没具备工作质量意识,影响工作效率。工段要加强在岗员工的技术培训,进一步提高员工的业务素质和操作水平。

2012年1月4日

连铸工段

篇三:炼钢厂2014年度生产工作总结

炼钢厂2014年度生产工作总结

现将全年生产工作总结如下:

一、产量完成情况:

以生产计划为依据,贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性,全年按照总调室下达的生产计划,认真贯彻落实各项生产任务,1-11月份冶炼总炉数13529炉,日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉,单炉冶炼周期为35′33″。完成板坯产量1643924.99吨,平均日产量为4921.93吨;合格产量1638485.12吨,其中SPHC产量为1376528.14吨,占总产量的83.73%,Q195L产量为114503.37吨,占总产量的6.96%;Q195产量为130627.8吨,占总产量的7.94%;Q235产量为22591.47吨,占总产量的1.37%,全年生产计划兑现率为%,顺利完成公司下达的生产产量任务。

二、能源消耗、成本控制方面:

全年始终坚持“部门把关,领导问责,层层分解”的工作原则。明确目标,量化指标,以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时,将控制能源消耗、降低生产成本的工作,重心下移至工段、班组,在调度室建立了《炼钢厂指标一览表》,督促各级人员树立成本意识,对每个班单班的各项指标单独计算,并在调度室挂牌公布,在班前班后会议上做出重点强调、对比,找出差距,针对性地进行解决和控制。此外还采取了“走出去,引进来”的工作模式,多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标,详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况,制定适合我厂降低消耗的措施,向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算,全年钢铁料消耗1060.80kg/t,

吨钢耗氧56.51m3/t,氮气消耗46.88m3/t,机物料消耗9.81元,耐材消耗为34.04元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外,其它指标均低于2013年度。

三、生产调度组织方面:

全年始终坚持“认真贯彻落实以连铸为中心,以转炉为基础,为设备为保障,以钢包为关键,以天车为重点,温度是生命线的生产组织方针,优化生产工序,充分发挥生产潜能”的生产组织方针,强化生产调度的日常管理,充分发挥其指挥中心的作用,要求生产调度在日常生产过程中严格遵循计划、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。最大限度发挥生产调度在组织、指挥、控制、协调方面的职能,具体工作如下:

1、组织方面:各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来,按照确定的生产计划组织工作,保证生产过程有序进行,生产计划能够有效实施。

2、指挥方面:要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上,及时有效地处理各种问题,使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。

3、控制方面:就是在当班生产组织中对生产过程的监督和检查,掌握信息,发现偏差,找出原因,采取措施,加以调整纠正,保证产量、质量等目标实现。

4、协调方面:积极梳理生产组织过程,发挥指挥中心的作用,确保各个环节的畅通,保证所有工段及人员都能够同步运行,全力为生产顺行服务。

此外,三班调度每日召开班前班后会议,班前会议主要是听取上

一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况,尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。

四、工艺、质量控制方面:

在工艺控制方面,严格按照技术操作规程、作业指导书,由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序,每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录,监督工艺违规项,严格落实工艺监控考核制度,保证各道工序都在指标要求范围内。此外,不断督促各工段强化工艺控制:转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上,不断逐步提升;连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步,有效避免了质量事故的发生,重点表现在今年9月针对董事长要求,全面做好标准化操作推进工作。充分利用各工序外聘师傅齐全,生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工,建立了转炉、连铸工序标准化操作细则,汇总整理,并下发到各工段进行落实,学习,同时要求全体干部职工参与标准化学习。其余各工段结合自身工作岗位的具体情况,制定适合本部门,本岗位特点的岗位“标准化操作”细则,保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外,经厂部研究决定,为保证生产平稳,避免因温度不稳,而造成的拉速波动,影响铸坯质量的事故发生,开始投入使用精炼炉,改进出钢工艺,进一步控制钢水夹杂,出钢温度不稳,大包后期跟不上流等一系列问题,保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了99.67%。

五、生产保障方面:

重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况,督促各级及相关部门做好日常的管理工作,如在九月份转炉不

好的情况下,积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在,并寻找对策,确保了生产的平稳运行。

六、事故控制方面:

生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点,避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接,避免出现抓后不抓前的现象。掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故,督促调度及时召开事故分析会,查清事故原因,明确事故责任,确认事故性质,明确处理决定,制定预防措施等。并形成报告,在各工段进行通报,达到教育、警示全厂员工的目的。

七、存在不足:

5月份2#下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故对生产正常运行的冲击较大;

生产事故控制不好,对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大; 工艺监控落实不到位,使得部分钢水、铸坯出现问题,影响最终的产品质量;

八、明年工作计划:

按照公司下达的生产计划及指标,认真落实执行,保证全年的生产任务能够顺利完成;

加强生产组织,充分发挥调度作用,减少和控制生产事故的发生,保证全年的生产有序顺行;

督促对转炉、连铸机、天车、钢铁包等关键部位、关键设备的管

理工作,为生产提供基础保障;

积极推动标准运行,减少工艺违规项,保证产品质量;

优化入炉原料的配比,寻求最佳配比方案,降低生产消耗及成本; 强化工艺控制,依照工艺控制文件要求,对生产过程中的每一道工序,每一个环节进行监督,同时,要强化工艺监督队伍建设,保证人员能够各司其职,各尽其责,最终保证产品合格率达到99%以上;

生产科

2014年12月22日

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